轴承套圈超精机摆头改造

　　很多轴承生产厂家使用的超精机为压轮无心夹具结构，在使用过程中不甚理想，特别是超精摆头部分，因结构设计方面原因造成轴承套圈超精质量不稳定、设备维修多、停机时间长、易损配件及磨料损耗大（易断油石）等一系列问题，不仅给生产带来困难，而且生产成本也较高。
　　1　改进前
　　改进前摆头结构如图1所示。 　　改造前，摆头动力源采用气缸活塞6直线牵引油石架座滑块运行，油石架座滑块用导柱11和4、导套12、10、9、5、3、1导向直线运动，这样油石架的摆动位置精度是靠导柱及导套的配合间隙保证。
　　一台机床上有两个摆头，共用4根导柱、4个导套和8个定位套。因为油石运动参与的部件较多，运动过程中既要保证运动的灵活性，又要保证配合的Z小间隙，从而保证油石摆动过程中的运动轨迹精度，这样各零件之间的配合较为严格。
　　但由于各零件加工过程中必然误差，配合间隙势必要采用较大间隙配合以完成之间的滑顺相对运动，Z终准确定位油石下压的位置精度。由于其运动零件之间的大间隙配合的原因，油石在摆头摆动过程中，因为这种大间隙的必须存在，所以油石摆动时的摆角定位精度就不会太准确，并且由于其结构中的导柱、导套及定位套等运动配合零件暴露在平时超精油喷淋环境中，油石沫以及切屑等将加大运动部件的磨损，各零件之间配合间隙很快加大，大大降低这些运动部件的寿命，使得摆头精度迅速下降。这些零部件不仅加工精度要求高，部件装配比较繁琐，而且使用寿命很短，精度下降快，这严重影响着生产的稳定性和高效性，也存在超精后砂轮花、振纹、丝子、沟形不好以及上光不均匀等很多影响产品质量的缺陷，再加上气压驱动受到气压不稳定性的影响，更增加了设备停机率。对此，我们必须采取以下改造措施。
　　2　改进后
　　改进后的摆头结构如图2所示。