长距离输送机低速联轴器加工工艺改进

　　0　前言
　　2009年来，嘉业公司自主设计、加工制作的DTL型长皮带分别落户杉木树矿、珙泉煤矿。 该皮带机在设计上采用了目前Z先进的DTⅡ（A）型结构，减速器与滚筒端采用柱销齿式联轴器，传递大功率大，外形尺寸小、使用寿命长。但是联轴器柱销孔的位置精度比较高，如果加工精度达不到要求，不仅安装困难，而且运转时附加载荷过大，降低使用寿命。我公司在机械加工制造该联轴器时受加工设备限制，采用传统的划线工艺,两半联轴器成对加工，加工好的联轴器须配对使用。在两次皮带机生产后，加工工艺做出局部调整，降低了生产成本，介绍一下心得体会，与同仁交流。
　　1　联轴器原加工工艺和改进后加工工艺对比
　　1.1 举列；原生产加工BL14低速联轴器主要工艺方案：
　　为保证加工质量，其加工过程中需要加工工艺钻模一件（可反复利用）、工艺垫板（因减速器端联轴器、接滚筒端联轴器、外套三件装为一体时，两半联轴器间有10mm间隙，钻孔时会损坏钻头，必须加工工艺10mm厚垫块将缝隙垫实。）（工艺垫板为一次消耗）
　　1.2 改进后；2011年生产加工白胶矿皮带机加工工艺：
　　为保证加工质量，其加工过程中需要加工工艺钻模一件（可反复利用）。
　　1.3 改进后加工工艺和原加工工艺区别：
　　2　联轴器改进后加工工艺和原工艺和的的经济、质量性能比较
　　2.1 因联轴器为铸钢件，铸造时需放量加工尺寸，而改进后联轴器留钻孔工艺平台为5mm，在铸造时不需再特别加大尺寸，铸造成本无增加。
　　2.2 改进后减少工艺垫板成本，钢板φ650×10mm≈27Kg（含工艺损耗）铆焊划割下料1h、车工加工φ650外径1h车工在Z后车削虚线端面钻孔工艺平台时，因联轴器销孔已加工，连续切削变为间断切削，增加工时间为1h。生产工艺垫板时间（2h）-切削钻孔工艺台（1h）=节约工作时间（1h）。
　　2.3 改进工艺后每套联轴器可节约材料费为27Kg×5.1元/Kg≈138元，节约人工费3元/h×1h=3元。节约合计138+3=141元。
　　2.4 联轴器径向位移应不大于0.05mm，轴线倾斜应不大于0.2/1000，表面粗糙度6.3▽。工艺改进前后技术要求以及产品表面粗糙度均能达到设计要求，满足设备使用要求。
　　3　结束语
　　此型联轴器是我公司近年来的新产品，过去在加工过程走了一些弯路。在采用改进工艺后，初步统计产品中类似联轴器BL13、BL10、BL9。分别可节约钢材为20Kg、14Kg、8.5Kg。减少了宝贵资源浪费，同时也为今年改造杉木树主斜井皮带机联轴器不配对加工提供了思路。