实体保持架套切工艺
发布时间：2013-08-16常永红 徐长鑫 陈书勤 李蜀红 张汇军
（洛阳轴承集团有限公司，河南洛阳 471039）
（洛阳轴承集团有限公司，河南洛阳 471039）
摘 要：针对原体保持架加工工艺存在的问题，将实体保持架座、盖分别下料、切断、钻铆钉孔的方法改为合并加工，从而提高了产品质量，降低了废品率。
关键词：实体保持架；车加工
1 问题提出
原实体保持架座、盖加工工艺存在诸多问题：
首先，工艺路线繁琐，座、盖分别下料、切断、车切断端面、精车内外径、车牙口，座钻兜孔后，分别钻铆钉孔，再把座、盖合套后终车外径；其次，座、盖分别加工，铆合后容易钉孔错位，内外径接口处表面不光滑、有错位、凸台，兜孔中心圆与内外径不同心等；另外，由于工序多、工件搬运过程中磕碰伤较多，废品率高；轴承装配后回转灵活性差，并且加工成本高，浪费原材料。因此，必须对实体保持架加工工艺进行改进。
2 改进措施
根据对现行工艺的分析对保持架套切工艺进行如下改进。
将原工艺采用的对实体保持架座、盖分别下料、切断、钻铆钉孔的方法改为合并加工，具体工艺路线是：粗车保持架座、盖（合套件）内外径→车端面→倒角及切断→精车保持架座、盖（合套件）切断端面→精车保持架座、盖（合套件）外径→精车保持架座、盖（合套件）内径→保持架座、盖（合套件）分离并一次车成保持架座、盖牙口→合套一次钻成保持架座、盖铆钉孔→划配套线→保持架座、盖铆钉孔倒角→钻保持架座兜孔→将保持架座、盖用铜丝捆绑。
套切原理是外径切入刀从工件外径切入，内径切入刀从工件内径切入，在加工过程中，先由外径切入刀接触工件，后两刀同时参加切削，车成牙口，并将保持架座、盖分离如图1所示。之后合并钻铆钉孔，如图2所示。
关键词：实体保持架；车加工
1 问题提出
原实体保持架座、盖加工工艺存在诸多问题：
首先，工艺路线繁琐，座、盖分别下料、切断、车切断端面、精车内外径、车牙口，座钻兜孔后，分别钻铆钉孔，再把座、盖合套后终车外径；其次，座、盖分别加工，铆合后容易钉孔错位，内外径接口处表面不光滑、有错位、凸台，兜孔中心圆与内外径不同心等；另外，由于工序多、工件搬运过程中磕碰伤较多，废品率高；轴承装配后回转灵活性差，并且加工成本高，浪费原材料。因此，必须对实体保持架加工工艺进行改进。
2 改进措施
根据对现行工艺的分析对保持架套切工艺进行如下改进。
将原工艺采用的对实体保持架座、盖分别下料、切断、钻铆钉孔的方法改为合并加工，具体工艺路线是：粗车保持架座、盖（合套件）内外径→车端面→倒角及切断→精车保持架座、盖（合套件）切断端面→精车保持架座、盖（合套件）外径→精车保持架座、盖（合套件）内径→保持架座、盖（合套件）分离并一次车成保持架座、盖牙口→合套一次钻成保持架座、盖铆钉孔→划配套线→保持架座、盖铆钉孔倒角→钻保持架座兜孔→将保持架座、盖用铜丝捆绑。
套切原理是外径切入刀从工件外径切入，内径切入刀从工件内径切入，在加工过程中，先由外径切入刀接触工件，后两刀同时参加切削，车成牙口，并将保持架座、盖分离如图1所示。之后合并钻铆钉孔，如图2所示。
3 改进后的效果
3.1 节约原材料、降低能耗
（1）切断工序节约原材料：一套产品节约原材料5.7%。
（2）减少投料系数节约原材料：原工艺加工保持架盖时须增加投料系数。
3.2 简化工艺、节省工时
采用套切工艺加工，军品保持架由原来的19道工序简化为12道工序，民品保持架由原来的13道工序简化为8道工序。减少了为配车、配钻往返搬运工件的次数。平均一套产品节约工时0.1637h。
3.3 提高产品质量，降低废品率
（1）用套切法加工，先精车内外表面、切断分离，再合套钻铆钉孔，保证了保持架座、盖接口处内外表面光滑、无错位。
（2）避免了返工序精车内外径出现工件下沉，造成的露黑皮现象。
（3）避免了两次钻钉孔出现的钉孔错位现象。
（4）由于钻孔后无须再精车内外表面，避免了兜孔中心圆与内外表面不同心造成装配回转不灵的问题。
（5）套钻法加工保持架座、盖钉孔，采用钻模盖导向，避免了以保持架座做导向加工保持架盖钉孔时出现的保持架座端面点伤造成的废品。
（6）对于超轻系列产品，钻钉孔后合套用无头铆钉铆合，极容易使产品变形造成废品，采用套切则有效地解决了这一难题。
（7）保持架搬运过程产生的磕碰伤、变形在废品中占有一定比例，简化工艺后，减少了往返搬运工件的次数，大大降低了废品率。
3.1 节约原材料、降低能耗
（1）切断工序节约原材料：一套产品节约原材料5.7%。
（2）减少投料系数节约原材料：原工艺加工保持架盖时须增加投料系数。
3.2 简化工艺、节省工时
采用套切工艺加工，军品保持架由原来的19道工序简化为12道工序，民品保持架由原来的13道工序简化为8道工序。减少了为配车、配钻往返搬运工件的次数。平均一套产品节约工时0.1637h。
3.3 提高产品质量，降低废品率
（1）用套切法加工，先精车内外表面、切断分离，再合套钻铆钉孔，保证了保持架座、盖接口处内外表面光滑、无错位。
（2）避免了返工序精车内外径出现工件下沉，造成的露黑皮现象。
（3）避免了两次钻钉孔出现的钉孔错位现象。
（4）由于钻孔后无须再精车内外表面，避免了兜孔中心圆与内外表面不同心造成装配回转不灵的问题。
（5）套钻法加工保持架座、盖钉孔，采用钻模盖导向，避免了以保持架座做导向加工保持架盖钉孔时出现的保持架座端面点伤造成的废品。
（6）对于超轻系列产品，钻钉孔后合套用无头铆钉铆合，极容易使产品变形造成废品，采用套切则有效地解决了这一难题。
（7）保持架搬运过程产生的磕碰伤、变形在废品中占有一定比例，简化工艺后，减少了往返搬运工件的次数，大大降低了废品率。
来源：《轴承》2004年第2期