端出料连续式加热炉炉头辊道改造

马永军

　　摘　要：介绍了端出料连续式加热炉炉头辊道的改造，改造后既可以减少故障停机时间和维修费用，又可以减轻工人的劳动强度，提高轧机的作业率。

　　关键词：连续式加热炉；炉头辊道；设备改造

　　炉头辊道是指正对加热炉段的受料辊道，其运行情况直接影响轧制节奏和备件消耗，进而影响轧机的作业率和经济效益。

　　1　改造前状况

　　通钢中型厂一车间轧机型式为∮650mm×2/∮650mm×2。2座端出料连续式加热炉，由于炉头辊道的工作环境十分恶劣，而且还要承受钢锭（坯）出炉下落时强烈的冲击，因而故障多，维护量大，维修费用高。改造前炉头辊道采用圆锥伞齿轮集中传动辊道。其中，辊道辊子，圆锥齿轮箱，轴承座，减速机箱体与辊道架子等均采用铸钢件，而且2个辊子的圆锥齿轮传动共用1个齿轮箱体，以承受钢锭（坯）的强烈冲击，此种炉头辊道在生产中存在以下弊端：

　　（1）辊道采用圆锥伞齿轮集中传动，由于圆锥齿轮的磨损以及辊子，传动长轴承受较大的轴向力，产生轴向窜动，因而造成圆锥齿轮啮合不好，经常脱齿。

　　（2）辊道两端均为滚动轴承，采用钙基润滑脂润滑，由于炉头辊道所处环境温度很高，过钢，错钢次数多，导致润滑脂变质，轴承润滑不充分，加之轴承还要承受较大的冲击负荷，导致滚动轴承经常损坏，使备件消耗和维修量增加。

　　（3）由于辊道辊子直径较小（∮300mm），曲率大，辊身较长（1000mm），辊轴直径较细（∮90mm），因而经常发生辊身，辊轴径断裂。

　　2　改造措施

　　为了提高传动齿轮及辊道辊子，轴承的承载能力，降低辊道的故障停机时间和维修费用，从而提高轧机作业率，采取了以下措施：

　　（1）将圆锥伞齿轮集中传动改为圆柱直齿轮集中传动，重新设计了圆柱直齿轮传导箱，每5支辊共用1台圆柱直齿轮传导箱，为了减小传导箱的体积和质量，保持原辊道辊距，在圆柱直齿轮传导箱中辊与辊传动齿轮之间采用惰轮传动，圆柱直齿轮传导箱采用锂基润滑脂（ZL-0）集中润滑方式，箱体采用铸钢件以增加箱体强度。

　　（2）将辊子两端的滚动轴承全部改为外径尺寸完全相同的胶布瓦开式滑动轴承，重新设计胶布瓦开式轴承及整体式瓦座。每5支辊共用1台整体式瓦座，采用集中通水方式进行冷却和润滑。由于胶布瓦较薄，使辊子轴径加大，提高辊子强度成为可能。

　　（3）为了提高辊子强度，承受较大的冲击负荷，将辊子直径由∮300mm增大到∮400mm，辊轴径由∮90mm增大到∮140mm，并且将辊身长由1000mm缩短至700mm。

　　（4）在圆柱直齿轮传导箱与辊子之间采用2套链接手中间加补长轴的方法联接，使圆柱直齿轮传导箱尽量远离热源（加热炉炉头及辊道上运送的钢坯），改善了润滑条件。

　　（5）为了缩短辊道出现故障后的处理时间，将每组炉头辊道制作成整体式结构，一旦辊道出现故障，可以将其整体吊走，重新换上一组整体式备用辊道，继续生产。

　　改造后整体式炉头辊道装配如图1所示。每组辊道由2组圆柱直齿轮传导箱带动10个辊，靠1台电机减速机拖动，在2组圆柱直齿轮传导箱间采用双排套筒滚子链传动。

　　3　改造后的使用效果

　　改造达到了预期的效果，并显示出以下优越性：

　　（1）采用圆柱直齿轮传动克服了圆锥齿轮传动的弱点，提高了齿轮强度，杜绝了圆锥齿轮脱齿现象。

　　（2）由于胶布瓦质地较软，耐冲击，并有良好的耐磨性，寿命较长，因此与原滚动轴承相比，既提高了轴承抗冲击，耐高温能力，又改善了润滑条件，节省了润滑脂，每年可节约10多万元，而且使用胶布瓦，成本低，更换方便。

　　（3）由于对辊子进行了全面改造，提高了辊子的承载能力，减少了断辊次数，降低了维修费用。

　　（4）采用整体式炉头辊道后，检修及出现故障时，更换备用辊道，吊运方便迅速，缩短了故障停机时间，提高了轧机作业率。