铝箔轧机工作辊及轴承的维护

曹玉峰

　　摘　要：将工作辊上的轴承内环从辊颈上取下，过去采用机械敲击的办法，效率低，费用高，而且很容易造成内环不必要的损耗，所以过去更换不及时，轴承损耗多；现采用液压拉出的办法，效率高，费用低，内环浪费基本没有，而且安全性、及时性都有了很好的保证。

　　关键词：内环；液压拉出法；机械敲击法；费用

　　由于我厂每年消耗在工作辊轴承座上的双列圆柱滚子轴承费用比较大，厂领导、车间领导都非常重视，自从我负责这方面的工作后，经过自己的努力观察和领导的启发，我觉得问题应该出现在轴承内环上，我厂的轴承内环和辊颈之间是过盈配合安装，所以是热装在工作辊辊颈上的，更换不是很方便。

　　1　液压拉出与机械敲击的比较

　　通过查阅相关的书籍以及和其他技术员交流，我觉得采用液压千斤顶和挡板以及丝杆之间的相互配合，应该可以将内环从辊颈上取下。当然了，制作这些工具还是考虑了他们之间的相互配合、尺寸要求、强度、加工精度要求等等实际的东西。加工好后，通过实践，发现这种方法比以前的机械敲击法取下内环要方便的多，而且还有许多其他的优点，现比较如下：

机械敲击法和液压拉出法之间优缺点比较

　　现简单说明如下：

　　1.1费用

　　，机械敲击法由于需要请外单位人员来施工，所以费用要高些。但是如果采用液压拉出的方法，就只需我们本厂人员配合，故无其他费用产生；

　　第二，众所周知，我们的工作辊操作侧和传动侧每侧有3个内环，如果使用机械敲击的方法要取下里面的两个内环，势必要将外边的内环损坏，造成内环的浪费和紧张，我厂曾单独购买过SKF的轴承内环，价格不菲，据说是1000多元/个，而且周期很长。现在采用液压拉出法，面对同样的问题，就不会损坏外边的内环，从而也就不会造成内环的浪费和紧张，节约了费用。

　　1.2效率

　　机械敲击法由于要采用砂轮机在内环上面打槽，而后要用榔头和冲子将内环打下，所以效率比较低，一般取Z里面的一个内环需要6～8个小时；而采用液压拉出法只需将一截合适的钢筋焊在有缺陷的内环上，焊接牢固后使用拉出装置和千斤顶将其拉出，效率较高，一般取出相同位置的内环只需3～4个小时，节约了时间，提高了效率，可以Z小限度的缩短影响生产的时间。

　　1.3重复使用

　　机械敲击法由于要将内环一个个的敲出，所以如果是Z内侧的内环，则要将外边的两个全部敲出，由于取出方法的限制，另外两个必然要损坏，故不能重复使用。而液压拉出法只要以Z内侧损坏的内环为着力点，将钢筋焊接在它上面，然后将其拉出，外面两个内环丝毫不受影响，仍可继续使用。

　　1.4安全

　　机械敲击法在敲击的过程中必将产生铁屑飞溅，相当的危险。有一次，我曾亲眼看见，外单位的一名施工人员被飞溅出的铁屑擦伤，当时就有鲜血流出，染红的裤子，令人后怕，这与公司一直倡导的“安全”的方针背道而驰，显然不可取。而液压拉出法则是将其焊接后由操作人员使用千斤顶拉出，虽然有焊屑飞出的隐患，但是我们都是用石棉布将焊接处盖住，防止焊屑飞出伤人，危险得到了有效的消除，安全性比较高。

　　1.5噪音

　　由于机械敲击法的操作方式所限，在用榔头敲击金属的过程中，必然发出很大的敲击声，噪音很大，而液压拉出则没有那么大的声音，通过现场的实践，发现噪音很小，基本可以说没有。

　　2　节约费用

　　从7.14～11.10，共计对11根工作辊，12处的内环进行了更换，取下有缺陷内环12个，可重复使用内环18个。自更换内环以来，损耗的进口SKF公司的双列圆柱滚子轴承数量大幅度的减少，以前平均大概为10列/月，而自从不间断的更换问题比较严重的内环以后，从9月14日起至今轴承消耗量为0，效果非常明显。现列表如下：

　　3　心得与体会

　　自从独立的负责轴承座方面的工作以后，我觉得自己学到了很多的东西。，思想上，认识到技术工作，不在乎大小，只要解决问题就行，不能一味的摊大。有时候小小的一点改进，就会带来意想不到的效果；第二，工作上，我觉得通过这些日子的独立工作，我熟悉了一些具体工作的安排和落实，怎么样来操作。比如拆下内环，要用火焊就必须开动火证，而后是设备、人员的准备、协作，材料的准备等等；第三，改进，自从工作以来我一直在试着改进，如何提高效率，节约成本，节约人力等。刚开始到处找钢筋，试型号，问别人，到报计划领合适的材料，以及应该做一些零件以使操作更方便、实用、安全。