汽车轮毂轴承外圈联结孔测量方法的改进

高玉清
（瓦房店轴承集团公司技术中心，辽宁瓦房店　116300）

　　摘　要：针对汽车轮毂轴承联结孔原测量方法存在的弊端，介绍了改进后的测量方法及专用测量装置的设计，经实际应用验证，适于批量生产。
　　关键词：滚动轴承；汽车轮毂轴承；联结孔；位置；量规；测量方法
　　1　原测量方法分析
　　汽车轮毂轴承外圈结构比较特殊（见图1），法兰的一侧端面上设置10个定位联结孔，其加工质量对轴承的使用性能有很大影响。在生产中，必须对孔径、孔位置度等几何要素逐一检测，以全面控制孔的加工质量，保证产品合格。 　　以往对孔位置度的测量是将加工孔用的2个钻头放入相临两孔中，并将钻头向一侧推，这时用卡尺测出2个钻头的Z大距离，减去钻头直径后得到相临两孔中心距M。用相类似的方法将2个钻头放入相对的两孔中，用卡尺测量得到孔组中心圆直径D。而孔组中心圆相对外表面的同心度是通过多次用卡尺测量K尺寸来控制的。
　　这种测量方法的弊端是：（1）测量误差大。手推钻头，因受人为因素影响，当各个孔的直径存在相互差时，所测数值至少产生1/2的误差。（2）操作烦琐。每一个测量项目都要通过多次卡尺测量并计算得到测量结果，费工费时，不适于批量生产。
　　2　改进后测量方法分析
　　针对上述情况，设计孔位置度量规如图2所示。量规设计要点，除量柱孔位置度公差要严于产品公差外，量柱直径d_L与长度L的选取至关重要。量柱直径受联结孔直径公差及位置度公差值影响，考虑到联结孔装配使用性能及制造成本，联结孔直径尺寸公差及孔位置度公差采用相关公差较为适宜。则量规量柱直径d_L的计算公式为
　　d_L=d_min-t
　　式中：d_min为联结孔Z小极限尺寸；t为联结孔位置度公差。
　　由此才能测得无论联结孔处于Z大或Z小尺寸时位置度的合格情况。另外根据经验，量柱的长度L要依次有2mm左右的差值递减，这样测量时有利于量柱顺利推入孔中。 　　将量规的量柱顺次推入孔中，就可直接检验出相临两孔中心距以及孔组中心圆直径是否合格（在孔直径已合格的情况下）。孔组中心圆对外表面的同轴度也应采用相关公差，其测量方法如图3所示。在D724或D914测量仪器上，将外圈外表面用两个互成90°的径向支点对外圈进行定心将指示仪置于量规外表面的中间部位、一支点的正上方，外圈旋转一周，根据指示仪上Z大与Z小读数可得出孔组中心圆相对外表面的同轴度，使测量更加简单、快捷、方便，提高检测效率。 　　3　结束语
　　实用证明，改进后的测量方法操作简单、直观，两步操作就可得出测量结果，能比较充分地满足工艺和产品质量的要求，适于批量生产。但其只是定性测量，无法得到实际公差值，随着产品精度要求的不断提高，检测手段也必须不断改进，采用高精度仪器，实现定量测量。