宝钢特钢的化竞争力

　　摘　要：通过世界特钢发展趋势和世贸环境分析，重点探讨宝钢特钢提升化竞争力的基本对策和主要举措。针对世界特钢发展趋势及全球化竞争的巨大压力，为更好把握宝钢特钢已形成的优势，加快发展特钢，加速形成化竞争力，宝钢集团作出了建设特钢制造中心和特钢技术中心的战略部署，并明确了宝钢特钢中长期发展的战略定位，即2006年底之前形成特钢制造中心的基本雏形，在“十一五”期间，通过持续发展壮大，Z终建成一流，国内领先，具有强大综合竞争力的特钢精品制造基地和特钢新材料、新工艺、新技术的研发基地，形成未来中国特钢发展的中坚力量，为我国国民经济和国防建设承担更大的历史责任。
　　关键词：特殊钢，竞争力
　　1　世界特殊钢发展趋势
　　1.1世界特钢供需态势
　　从全球范围看，世界特钢供需态势有以下两个基本特征：
　　（1）工业发达国家的发展实践表明，当钢的人均总需求量开始逐渐减少时，特殊钢的人均需求量却在不断增长；随着全球工业化水平不断提高和高新技术产业的发展，世界特殊钢的生产和消费正在不断扩大；
　　（2）20世纪70年代以来，世界各国为满足本国国民经济的发展需求，并过于追求“自给自足”，导致了特殊钢产能的全球性过剩（有资料介绍：全球特钢产能目前已达1.2～1.3亿t，开工率仅为70％左右）。随着世界特钢经济一体化进程的加快，特钢全球化竞争更趋激烈。
　　1.2世界特殊钢发展动向
　　（1）欧美、日本等工业发达国家在钢产量达到Z高点后，其继续发展的共同点是：均以特殊钢市场为目标，尤其瞄准各类高技术含量、高附加值的特殊钢产品，加强研究开发，瓜分市场份额；
　　（2）国外特殊钢企业，从20世纪80年代起（特别近10多年来），大多进行了一定的专业化改组/改造（同一公司内或不同公司间的专业化改组；或针对一条生产线按集中生产某类特钢产品的流程－工艺进行专业化改造）；特殊钢生产向专业化、规模效益化、质量高级化以及产品的深加工方向迈出了一大步；
　　（3）工业化强国当前都以“低成本、高效率、生态型”为跨越目标，致力于自主开发特殊钢新技术和流程－工艺的创新研究，确保其成本竞争力的领先优势和继续发展；
　　（4）20世纪90年代以来，强势企业为进一步壮大自己、抢占市场，加快推进强强联合、优势互补为主导的战略性重组（变“单船出海”为“舰队出海”），以形成更强的竞争合力和引领市场销售的优势地位，联手抵御日益险恶的市场风险。
　　2　特钢世贸环境
　　随着中国“入世”过渡期的结束，“两个市场”、“两种资源”一体化进程进一步加快，国内特殊钢的外部环境更加严峻，竞争更趋复杂、激烈。突出表现在以下三个方面：
　　（1）国内特钢面临Z大的变数和竞争，来自于国外“洋货”进口冲击。尤其是特殊钢高附加值产品，中国虽有较大的潜在市场需求和缺口，但就全球范围来讲，生产能力已出现过剩，入世后，已成为国外强手重点争夺目标；国内特钢市场能否稳定运行、有效化解进口冲击，主要取决于国内企业提高技术能力、调整结构的进展程度。
　　（2）国内特钢面临“两个市场”的双向压力，价格竞争将进一步加剧。国内优特钢消费市场中量大面广（约占优特钢总消费量80%～90％）的中、低端产品，既要面对国外世界级品牌的（品种、质量、价格、服务等）全方位挑战；对于传统（“电炉吃废钢”）的特钢企业，还将面对国内拥有铁源优势（“电炉吃热铁水”）的特钢生产企业以及重点普钢（“转炉＋炉外精炼”）长流程生产企业的低价位竞争。
　　（3）受中国钢铁生产持续高速发展影响，国内原燃料、运输等资源的外部支撑能力已明显不足。特别是废钢资源严重短缺（质量明显下降），主要原燃料价格持续大幅上涨，导致电炉流程为主的特钢企业生产成本不断上升、质量受到严重威胁，获利能力和竞争能力受到很大制约。
　　3　提升化竞争力的基本对策和若干问题探讨
　　3.1基本对策
　　“十一•五”期间是中国特钢与工业化强国对标赶超的关键历史时期。针对世界特钢发展趋势和特钢世贸环境分析，结合企业的优、劣势、机会与威胁分析，宝钢特钢未来发展以提升化竞争力为突破口，将采取以下对策：
　　（1）“冲破围墙”，加速形成集团化竞争优势
　　按照宝钢集团冲刺世界500强战略定位和建立“三大制造中心”的总框架，集团公司已明确：对集团内的五钢公司、浦钢公司特钢分厂、上海钢研所的特钢长材、扁平材，以及二钢公司的金属制品进行重组整合，形成不锈钢长型材、合金钢棒材、合金板带和高合金钢四条专业生产线；以及银亮材、金属制品、精密冷带和特殊钢管四个延伸加工中心的“四线四中心”特钢精品制造中心和高层次、高水平的特钢技术中心；在“十一•五”期间，通过持续发展壮大，Z终确立中国特钢规模Z大、Z具影响力的领先地位和引领未来中国特钢发展的中坚力量。
　　（2）面向“两个市场”，实施双重战略
　　a）面向国内短缺、进口的特钢市场，面向全球市场，集中力量发展市场影响力大的、国内钢铁工业属于战略性结构调整的、竞争中能与顶尖品牌相抗衡的特钢高、中端产品；
　　b）立足21世纪凸现的主流竞争，以结构优化、技术创新为核心，全面实施高端精品－产品差异化战略；中端产品－低成本运行战略；兼容并蓄形成高品质、低消耗的产品优势。
　　（3）与世界一流对标，实现特钢生产的三个“精”
　　（a）产品质量上的“精”－内在质量达到高纯净、高均匀性、高性能，表面、尺寸达到高精度；把高附加值的特种合金和高合金钢精品进一步做高做强；
　　（b）工艺结构上的“精”－理顺流程布局，精简多余环节；通过工艺结构的适应性调整和优化，使流程布局更合理先进，使特钢生产技术经济指标赶上或超过世界一流水平；
　　（c）社会需求上的“精”－钢材更大程度地延伸加工和制品化；使精加工的、接近用户使用形状或使用性能的“近终型”产品（银亮材、金属制品、精密冷带以及特殊钢管）充分满足市场需求，创造更大社会效益。
　　3.2若干问题探讨
　　面对世贸环境下的特钢全球化竞争，企业如何提升化竞争力－这是一个综合性命题。根据我国国情，针对宝钢特钢现状和未来的战略定位，下面仅就提升核心竞争力的相关问题和主要举措，发表一些个人的想法。
　　3.2.1特钢铁源优化
　　（1）铁源优化直接影响特钢质量、成本的竞争力，与特钢盈亏、效益Z大化休戚相关。
　　按宝钢特钢制造中心发展规划，今后将形成以电炉短流程为主的炼钢规模约200万t。受外部支撑条件制约，近年我国电炉全废钢生产工艺日益显现以下致命弱点：一是中国废钢资源紧缺（社会废钢积累不到美国的1/3），大宗废钢质量差（铜、锡、铅等有害、杂质元素含量高），致使钢水纯净度较低，钢中有害元素难以达到高、中档产品质量要求；二是上游（废钢、生铁等）原料价格持续大幅上涨，导致电炉钢成本不断上升，特钢盈利能力十分脆弱。针对我国废钢资源紧缺、质量差、电价高这一特殊国情，特钢制造中心发展建设必须统盘考虑：与特钢质量、成本及生存发展休戚相关的铁源优化举措，从根本上解决质优、价廉、稳定的炼钢铁源，确保宝钢特钢具备与世界特钢竞争强手以及国内众多具有铁源优势的竞争对手相抗衡的能力。
　　（2）“电炉热装铁水工艺”取代传统“全废钢工艺”是当今国内外电炉工艺优化的发展趋势。
　　20世纪80年代以来，“电炉热装铁水工艺”不仅在废钢、电力资源紧缺的国家（如印度、巴西、南非等国）得到了广泛推广应用，即使在废钢、电力资源较充足的国家，如美国、法国、比利时、俄罗斯以及日本等国的许多电炉钢厂，也用以作为电炉进一步节能降耗和生产高纯净钢的重要工艺措施。近十年来，国内在淮钢、沙钢、杭钢等大电炉采用（高炉）热铁水工艺取得成功经验基础上，兴澄、大冶、本特、莱芜等许多特钢厂也陆续建高炉或利用已有铁水资源，为电炉炼钢供应热铁水，都取得了显著效果。
　　电炉采用“热装铁水工艺”，不仅使钢的有害、残余元素得到有效控制；据国外资料介绍，与“吃废钢工艺”相比还可获得以下技术经济效果：钢水纯净度明显提高；综合热效率提高55％；冶炼电耗下降48％；生产效率提高20％以上；原料成本下降10％以上。
　　据国内资料介绍，电炉采用“热装铁水工艺”后（铁水热装比30～40％），获得综合效益：吨钢成本下降200～300元。
　　若以宝钢特钢制造中心年产电炉钢200万t、吨钢成本下降200元粗略测算，电炉钢总成本下降空间将在4亿元以上（尚未计电炉生产效率以及质量档次提高、价值量相应提高所带来的间接效益）。
　　当前，国内外也有用直接还原铁等替代部分废钢冶炼高纯净钢的生产工艺，但是直接还原铁价格高昂（炼钢成本提高），不仅从经济角度难以接受，同时使用直接还原铁将延长电炉冶炼时间，不利于连铸流程的节奏匹配。
　　综上所述，从质量、经济和工艺流程等方面综合考虑，可以认为电炉采用“铁水热装”替代部分废钢是当前特钢铁源优化的Z佳选择。
　　（3）解决炼钢热铁水的主要途径
　　当前生产铁水的成熟工艺主要有两种：一是传统的高炉炼铁工艺；二是近年发展起来的熔融还原炼铁工艺（世界上已建成投产5套）。从前期工作的初步调研结果来看，两种工艺方案各有利弊，均具有可行性；尽管后者比前者的投资要大得多，但在集团资源一体化条件下，其上游原燃料（只用块矿/球团矿和块煤，不用烧结矿和焦炭）的供应渠道和成本压力比高炉工艺要低，同时，从宝钢集团（或者说从我们国家）开拓环保型炼铁新技术的战略高度，选择熔融还原炼铁方案是比较适宜的。
　　3.2.2产品结构优化
　　企业竞争力，Z终集中反映在其产品的品种、质量、成本及服务适应市场变化的能力及用户的满意度。
　　针对特钢未来市场的发展需求和国内特钢供需存在的结构性矛盾，宝钢特钢本次产品结构优化是以重组集团内特钢优势产品为背景，实施更高层次战略转移为目标，贯彻“人无我有，人有我优，人优我新”的产品差异化战略，加速形成自己的特色品牌和化竞争力。
　　3.2.2.1国内特钢供需结构的突出矛盾及趋势
　　当前，国内特钢产品结构不合理的突出表现是：“宏观供大于求，局部供不应求”，结构性过剩和短缺的矛盾正在扩大。
　　我国特钢与先进国家对标，产品结构的Z大差距是：优特钢板带所占比重和“三高”产品所占比重偏低，特钢生产与国民经济发展的变化需求不相适应。
　　（1）从品种大类来看，国内特钢生产仍以长材为主，2002年全国优特钢材产量中，长材约占90％，扁平材（合金钢板带）约占10％（工业发达国家特钢长材比例约占60％，合金钢板带约占40％）；近年国内合金钢板带消费量和比例明显增长，2002年国内优特钢板带消费量已占优特钢消费总量约25％（国内自给率不足40％），大部分依赖进口；
　　（2）从钢种大类来看，碳素类优钢（含碳结、碳工、碳弹）等一般产品早已供过于求；而高质量、高技术含量、高附加值的高、中档产品（特别是某些关键品种），近年需求增幅较大，国内满足市场需求的能力不足，或质量、性能不能完全满足用户要求，或尚不能生产、完全依赖进口。这部分“三高”特钢关键品种“九•五”期末，年消费量约350万吨，“十•五”期间的年需求量将增至约480万t，“十一•五”期间预计约560万t（按中国特钢企业协会有关资料，“三高”关键品种需求占优特钢材总消费量约20％测算）。
　　3.2.2.2宝钢特钢产品结构向高层次转移的基本思路
　　（1）策略
　　为发挥优势、规避风险，宝钢特钢产品结构优化的策略是：贯彻重点发展特钢高端产品，高、中端产品齐驱并举的原则，确保品种发展和规模效益化。
　　（2）目标
　　a）钢种结构：合金比由目前61.1％提高到75％；高合金比由目前6.2％提高到26％；
　　b）品种结构：板带比由目前1.6％提高到18％；深加工比由目前8.6％提高到23％；
　　c）质量档次结构：高档产品比重由目前11.3％提高到45％－贯彻“人无我有”；
　　　　　　　　　　 中档产品比重由目前60.2％压缩为46％－贯彻“人有我优”；
　　　　　　　　　　 一般产品比重由目前28.5％下降为9％－贯彻“人有我新”。
　　（3）产品结构优化的切入点
　　a）发挥自身优势，重点发展特钢高端产品－高温合金、精密合金、钛合金和特殊不锈钢等高合金钢板带及长型材；
　　b）做高做强具有一定批量规模的特钢关键品种－轴承钢、齿轮钢和工模具钢等高、中档产品；
　　c）同步发展高附加值的特钢延伸加工产品－银亮材、金属制品、精密冷带和特殊钢管。
　　3.2.2.3产品结构优化的主要举措
　　以集团内特钢资源重组整合为契机，通过调整布局、淘汰落后，优化流程和要素配置，加快技术改造步伐，加速形成四条完整的特钢现代化生产线和四个钢材延伸加工中心：
　　（1）四条热加工现代化生产线（一次材）
　　a）不锈钢为主的合金钢线棒材生产线（盘卷为主）
　　（引进）60tAC炉+60tAOD×1，VOD/VD×1，LF×1→连铸（3机3流方坯）→全连轧机组成材。
　　b）轴承钢、汽车用钢为主的合金钢棒材生产线
　　（原引进）100tDC炉+100tLF+100tVD→连铸（原引进5机5流方坯）→连轧机组成材（改造原“沪昌”半连轧）。
　　以上二条长型材生产线，是以“连铸为中心”，具有高效、规模为特征的专业化生产线。
　　c）镍基合金、钛合金及高合金工模具钢等高合金钢型材生产线
　　由“特冶”（真空感应炉、真空自耗炉、电渣炉）和特钢电炉→模铸→锻造/初轧开坯→半连轧机组（整合改造原横列式轧机）或锻造（新增快锻、精锻各一台）成材。
　　d）特种合金及合金钢板带生产线
　　由电炉及“特冶”（“特冶二期”）→连铸（板坯连铸机）+部分模铸/锻造开坯→（新建）炉卷轧机成材。
　　这二条生产线是镍基合金、钛合金、高合金工模具钢以及特殊不锈钢等为主的特钢生产流程，保留了多品种、小批量、难变形等特殊要求的模铸→锻造/初轧开坯。
　　迄今为止我国尚没有一条高水平的、适应特钢多品种、小批量、难变形的高合金钢热轧型材生产线和特殊钢板带生产线，建设上述二条生产线，是宝钢特钢实现产品结构向高层次战略转移的关键举措。
　　（2）四个钢材延伸加工中心（深加工材）
　　a）银亮材加工中心（具备：冷拉、磨光、旋剥＋辗光三种冷加工生产流程）。
　　b）金属制品加工中心（由油淬火弹簧钢丝、PC预应力钢丝和钢绞线、高性能钢丝绳和涂层钢丝，以及新建不锈钢丝和不锈钢丝绳生产线组成）。
　　c）精密冷带加工中心（包含：新建“一次冷带”和扩建“精密冷带”生产线）。
　　d）特殊钢管加工中心（现以不锈无缝钢管为主，预留发展热挤压钢管及钛、耐蚀合金焊管）。
　　3.2.3有关工艺结构优化－特钢生产模式选择
　　特殊钢生产是一个复杂的系统工程，特钢企业的工艺结构优化－生产模式选择，既取决于企业产品结构的定位，又将直接影响企业的竞争力（特别是成本优势）。
　　近20多年来，随着科技进步和冶金技术的发展（尤其是特钢连铸水平和在线控制水平的不断提高），世界特钢生产模式（工艺结构）发生了深刻的变化－“模铸－初轧为中心”的特钢生产模式相当一部分已被“连铸为中心”的生产流程所取代。
　　3.2.3.1世界特钢生产模式
　　当今世界特殊钢生产比较合理、成熟和典型的模式主要有三种：
　　（1）种模式是以“连铸为中心”的“四位一体”生产模式。其特点为：
　　a）实现高效（节能）、规模为特征的专业化生产；
　　b）流程布局“紧凑化”；
　　c）局限性：目前仅限于生产（批量较大的）中、低合金钢以及奥氏体类不锈钢等棒线材；
　　不宜生产多品种、小批量，以及尚不能采用连铸的、难变形的特种合金及马氏体、莱氏体类高合金钢。
　　（2）第二种模式是“全连铸”与“部分模铸－锻造开坯”成材相结合的组合模式。其特点为：
　　a）具有上述“以连铸为中心”生产模式的优点；保留部分模铸，以生产（部分尚不能连铸）多品种、小批量、难变形的高合金钢；
　　b）可生产锻材及锻件。
　　（3）第三种模式是“全连铸”与“部分模铸－初轧/锻造开坯”成材相结合的组合模式。其特点类同于第二种组合模式。区别在于对原有初轧机的特钢企业来讲，可继续利用其初轧机生产部分暂时难以连铸的钢种。
　　3.2.3.2宝钢特钢工艺结构优化的基本思路和主要举措
　　（1）基本思路
　　a）原则
　　针对宝钢特钢的产品结构定位和原有装备条件，工艺结构优化将按产品的专业化分工，形成兼顾特钢“经济规模”和高合金钢“多品种、小批量、难变形”生产的“连铸（一火成材）”和“模铸（开坯成材）”复合型流程格局。
　　b）观点
　　国外特钢发展趋势和经验－走集约化、专业化分工的道路及其所带来的优势已世人瞩目，无可非议。但因我国市场经济还不很成熟，与完全接轨尚有一个不断完善过程，中国特钢全部实施专业化很难一步到位，应有既尊重历史沿革，又着眼未来发展的过渡性方略。
　　特钢市场需求中，量大面广的是中低合金钢（如汽车结构钢、轴承钢等），高合金钢总需用量并不大，且钢种牌号多、品种规格多、合同批量小、工艺装备及流程复杂。当前，国内特钢企业若纯粹搞高合金钢，风险极大；同时特钢生产没有经济规模，大投入不能大产出，企业难以分摊固定成本；为此，特钢企业的产品范围（包括：钢种大类和规格组距）需有合理的覆盖面，产量才能维持适度规模，这对以做高做强高合金钢为目标的特钢企业，及其未来的持续稳定发展，是十分必要的经营战略取向。
　　（2）主要举措
　　a）对量大面广的、能用连铸生产的特钢品种，采用“四位一体”高效、低耗、专业化生产的短流程工艺，确保高质量、低成本的经济规模；
　　b）对难以连铸的、难变形的高合金钢和特种合金，以及其它多品种、小批量的特殊钢，则采用“（原有）小电炉＋炉外精炼或特冶（真空感应炉、真空自耗炉、电渣炉）→模铸→初轧或锻造（开坯或成材）→特种轧机（横列式重组整合）”的生产流程，通过原有装备的局部改造、技术升级，把高技术含量、高附加值的镍基合金、钛合金和高合金工模具钢进一步做高做强，以塑造宝钢特钢有特色的品牌。
　　以上两种流程的分工，使产品专业化各有侧重、协调互补，既能形成高效化、专业化的“经济规模”，又能兼顾高合金钢“多品种、小批量”工艺要求。
　　4　结束语
　　宝钢特钢加速形成化竞争力的主要举措可归纳如图1。 　　参考文献
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