轴承装配线的自动化系统研究

　　摘　要：随着机械自动化的发展，越来越多的机械装配线路进行了自动化改造，但是这些自动化装配线路在设计中会存在一定的问题。轴承装配线主要为了缓解工人劳动强度，提高生产效率和轴承清洁度，所以装配线的设备以烘干和清洁作用为主，通常采用碳氢液与超声波结合的方式。本文针对轴承装配线的自动化系统进行研究，并提出了合理的设计形式。
　　关键词：清洗；自动化；装配
　　引言：轴承是机械设备的核心部件，它的制造要求十分严格，轴承的制造精度和性能能够直接影响到机械的使用寿命。尤其在现代我国机械制造业发展很快，对轴承的需求日益加大，这要求我们对轴承的质量和制造工艺不断提高，在当前我国的轴承装配自动化还不十分健全，尤其在清洗。测振、干燥等方面还存在较大的问题，作者希望本文所提出的观点能为广大同行积累经验。
　　一、当前轴承装配线自动化升级中面临的问题
　　我国的自动化起步要晚于西方发到国家，在清洗技术上主要是利用煤油淋喷的形式进行清洗，这种清洗技术的效果很差，而且不能达到干燥需求。在打标技术上一般使用电解打标，这种打标方法字迹很浅，并且需要二次清洗澡。在测振方面多使用手工操作，这种操作形式的劳动生产强度大，工作效率十分低下，废品率较高，所以在进行轴承装配线自动化升级中必须要解决以上问题。
　　二、轴承装配线的自动化系统设计
　　1.整体设计
　　装配线整体设计程序为清洗内圈-打字-装配滚子-压力机-噪音检测机-涂油机-包装。首先在未清洗前在轴承装配线的自动化过程中要先对装配线进行消磁，当消磁完成后，进行次翻转，这使轴承会被带入到清洗机中，清洗完成后就进行超声波清洗槽内，进行超声波清洗。超声清洗完毕后轴承再由提升装置提出超声槽，进入左旋、右旋喷淋工序。清洗完毕后轴承经过一次翻转，进入由高压风机和特制风刀组成的冷风吹液工序。吹液结束后轴承由传送带送到烘干工序进行烘干，烘干后轴承再经过一次翻转，注入一定的防锈油。之后，轴承进入噪音检测工序，检测完毕后自动分拣装置将轴承按照优、良、不合格3个等级进行分类放置。优品轴承分拣后就直接进入激光打标机完成打标工序，然后进行雾化涂油与产品包装。良品集中放到良品区，然后由工人搬运到良品加工区进行打标涂油。不合格产品由工人统一放置处理。Z后完成轴承包装。
　　2.装配线的设备配置
　　在不同情况下装配线的配置会发生一定的改变。我们通常使用一台蒸馏机来完成多条装配线的过滤。在清洗过程中首先使用油泵将清洗机中的废旧液进行集中，在集中完成中装入蒸馏箱子进行集中的过滤在泵入新液箱。同时通过不同等级泵送划分，将清洗液重新打入液槽内。装配线中的蒸馏机能够大程度的清洗液槽的容量，并且根据清洗液的清洁要求进行清洁度的调整。
　　二、清洗的自动化升级
　　1.超声波清洗部分
　　在退磁完成后，轴承进行了一级翻转，并且直接完成超声波清洗，轴承的工位在清洗中先利用轴承滚入到超声波的能量辐射面内，并且将轴承上的脏污在超声波净化中完成表面脱离和雾化击碎，并且在超声波阵子的作用下使声波由外向内传播，Z后轴承又滚入超声波阵子中，超声波在完成一次清洗后，就可以在调转方向进行第二次的清洗，这次清洗的作用面是完全和上一次相反的。通过这种交叉型的清洗，超声波能够很好的清洗掉轴承两端和沟槽内的污渍。同时超声波在雾化作用下会产生很多泡沫，这些泡沫在传播过程中能够将残存的清洗剂进行吸附，使其避免被扩散。在雾化过程中很多泡沫，产生的气泡发生崩溃时都会降低超声波强度，所以整个清洗的过程要保证真空，当清洗液中的气体逸出时会加强清洗作用忙这事因为碳氢液中有一定的空气成分，这会直接影响到超声波的清洗质量，对清洗液进行真空脱气处理会Z大程度的提高轴承清洗质量。
　　2.装配滚子
　　在滚子装配过程中需要压力机的帮助，单列圆锥滚子轴承在装配时可以进行互换，例如内部组件和外圈是可以组配的，但要满足装配高度，它的装配工序组要由以下几步组成。
　　首先清洗外圈、内圈、滚子和保持架；然后装滚子于保持架中，放入内圈；其次保持架收缩，使内圈、滚子和保持架组成内组件；外圈与内组件配套；Z后轴承外观、灵活性检查。当轴承完成装配后还要进行退磁、清洗、成品检验、涂油、包装等一系列工序后就可以出厂了。
　　单列圆锥滚子轴承与双列圆锥滚子轴承在装配过程中十分相似，它的组要区别在于内组件和外圈配套相互需要对小端面间距进行测量，并且对轴向中游隙来选择隔圈四列圆锥滚子轴承某些零件与单列、双列圆锥滚子轴承的零件通用，轴承装套后需要在外圈之间、内圈之间产生一定的轴向游隙，轴向游隙靠定制的外隔圈和内隔圈的宽度来控制。若与工艺要求的参数相差较大，依次进行粗调导程、微调导程操作，直到保持器油隙满足要求；若与工艺要求的参数相差较小，仅进行微调导程操作，直到保持器油隙满足要求；保持器油隙合格后进入自动生产。
　　三、噪音检测
　　在检测前要确保轴承的位置中心和检测探头相互对中，在检测过程中会出现多种现像，下面我做逐一分析。
　　当轴承在检测中如果发出了不正常声音时就要旋转轴承，使其进行细致调整，首先对传动机中主轴位置进行调整，保证期组件和测头对正，然后进行送料器和料架的固定。同时进行检测。先完成上部检测，一定要确保测头升到Z上端位置后在向下检测，同样测头Z下位置也要保证，这样就完成了以个测回，每次测回次数不得小于4次，在检测中还要注意测头有无异常现象。
　　然后退回测头，将设备停机，取出组件，将标准件放在主轴上，然后开机，进行轴承型号的计算机参数设定，然后将组件放入。
　　四、激光打标和涂油机的自动化设计
　　轴承在分拣测振后就要开始对合格产品进行打标，自动化配线的打标设备未激光打标机。这些激光打标机的Z大打标范围为280mm，可以对打标字体进行等分，并且一次成型，这样不仅能够保证打标深度，还可提高打标时间和效率，并且形成的字体比较标准美观。当打标完成后就可以进行涂油，涂油设备为雾化喷油嘴，为了防止油溢通常整个工序在相对封闭的空间完成，当轴承进行涂油机后，就会相对封闭，所有的进出口全部封闭，当涂油完成后在自动打开，在涂油过程中会在涂油机内部装置西风系统，来保证油、锈等外溢。
　　结束语：
　　本文针对轴承装配的自动化控制技术进行分析，并且提出了自动化装配线所要解决的问题，在生产效率和生产稳定性上进行了很大的改善。针对装配线的轴承清洁问题进行升级，使用超声两侧交错振动清洗与旋转喷淋法相互结合的形式进行轴承清洁，并在提倡使用碳氢清洗液，来提高轴承清洁度和干燥度。在测振方面使用三点双面测振和分拣装置大幅度提高生产效率。Z后在打标方面使用紫光打标工艺，将生产的总流程Z大程度的简化，并且提高生产效率。
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